Los principales pasos de las pruebas de moho

- Oct 10, 2018-

Con el fin de evitar la pérdida innecesaria de tiempo y problemas en la producción en masa, es realmente necesario aplicar paciencia para ajustar y controlar diversas condiciones de procesamiento, averiguar las mejores condiciones de temperatura y presión, y desarrollar procedimientos de prueba de molde estándar, que se pueden utilizar para establecer métodos de trabajo diarios.
1. Compruebe si el material plástico en el barril es correcto, y si se hornea de acuerdo con las regulaciones (es probable que se obtengan resultados diferentes si se utilizan diferentes materiales en las pruebas y la producción de moldes).
2. La limpieza de la tubería de material debe ser exhaustiva, con el fin de evitar que el material de desmontado inferior o material mezclado entre en el molde, porque el material de despalillado inferior y el material mezclado pueden atascar el molde. Compruebe si la temperatura del tubo y el molde son adecuados para la materia prima.
3. Ajuste la presión y el volumen de inyección para producir el producto terminado con un aspecto satisfactorio, pero no ejecute las rebabas, especialmente si hay algunos productos terminados de la cavidad del molde que no se han solidificado por completo, antes de ajustar varias condiciones de control, porque un ligero cambio en la tasa de llenado del molde puede causar cambios significativos en el llenado del molde.
4. Espere pacientemente hasta que las condiciones de la máquina y el molde estén estabilizados, es decir, la máquina mediana también puede esperar más de 30 minutos. Puede utilizar este tiempo para ver posibles problemas con el producto terminado.
5. La duración del avance del tornillo no será inferior al tiempo de solidificación del plástico de la puerta, de lo contrario se reducirá el peso del producto terminado y se dañará el rendimiento del producto terminado. Y cuando el molde se calienta, el tiempo de avance del tornillo también necesita ser alargado para hacer el producto terminado compactado.

6. Ajuste razonable para reducir el ciclo total de procesamiento.
7. Operar las condiciones recién transferidas durante al menos 30 minutos para estabilizar, y luego producir al menos una docena de productos de apariencia completa continuamente, marcar la fecha y la cantidad en los accesorios, y colocarlos por separado de acuerdo con los puntos de matriz, con el fin de probar la estabilidad de la operación real y obtener una tolerancia de control razonable. (especialmente valioso para moldes de varios orificios).
8. Mida la muestra continua y registre sus dimensiones importantes (espere hasta que la muestra se enfríe a temperatura ambiente).
9. Al comparar el tamaño de cada muestra, cabe señalar que:

Si el tamaño es estable.
Si hay una tendencia a que algunos tamaños aumenten o disminuyan mientras las condiciones de la máquina todavía están cambiando, como un control deficiente de la temperatura o el control de la presión del aceite.
Si el cambio de tamaño está dentro del rango de tolerancia.
10. Si el tamaño del producto terminado permanece inalterado y las condiciones de procesamiento son normales, es necesario observar si la calidad del producto terminado de cada punto de matriz es aceptable y su tamaño está dentro de la tolerancia permitida. Registre el número de agujeros medidos continuamente o más grandes o menores que el valor medio para comprobar el tamaño correcto del troquel.
Registre y analice los datos según sea necesario para modificar las condiciones de molde y producción, y como referencia para la producción en masa futura.

Registre y analice los datos según sea necesario para modificar las condiciones de molde y producción, y como referencia para la producción en masa futura.
1. Haga que el tiempo de procesamiento sea más largo para estabilizar la temperatura de fusión y la temperatura del aceite hidráulico.
2. Ajuste las condiciones de la máquina ya que el tamaño de todos los productos terminados es demasiado grande o demasiado pequeño. Si la tasa de contracción es demasiado grande y los productos terminados son cortos de tiro, se puede utilizar como referencia para aumentar el tamaño de la puerta.
3. Si el tamaño de cada cavidad es demasiado grande o demasiado pequeño para ser corregido, si el tamaño de la cavidad y la puerta siguen siendo correctos, entonces las condiciones de la máquina, tales como la tasa de llenado del molde, la temperatura del molde y la presión de cada parte, deben ser modificadas, y si algunas cavidades son lentas para ser llenados.
4. De acuerdo con la coordinación del producto terminado de cada cavidad del molde o el desplazamiento del núcleo del molde, la corrección se realiza por separado, y la velocidad del molde y la temperatura del molde pueden ajustarse de nuevo para mejorar la uniformidad
5. Compruebe y modifique el fallo de la máquina de inyección, como la bomba de aceite, la válvula de aceite, el controlador de temperatura, etc., provocará el cambio de las condiciones de procesamiento, e incluso el molde perfecto no puede ejercer una buena eficiencia de trabajo en el mantenimiento de la máquina pobre.
Después de revisar todos los valores registrados, mantenga un conjunto de muestras para la recopilación y comparación de muestras modificadas para mejorar