Mantenimiento de moldes de inyección fácil de ignorar los aspectos

- Mar 07, 2019-

Los procedimientos de mantenimiento necesarios para cada posición de moldeo por inyección dependen de los diferentes ciclos de matriz. Los siguientes son algunos principios generales que todo usuario de moldes puede utilizar para garantizar que el canal caliente, el calentador, la columna de guía, el dedal y otros componentes del molde funcionen de manera eficaz, en caso de circunstancias inesperadas.

1. Revise la ventilación en busca de señales de advertencia de óxido o humedad; si encuentra óxido o humedad cerca de la ventilación en el canal caliente, eso significa condensación interna o la posibilidad de que la tubería se rompa. La humedad puede provocar un cortocircuito fatal en el calentador. Si la máquina se apaga por la noche o los fines de semana, en lugar de funcionar todo el año, aumenta la posibilidad de condensación.

2. Recuerde al operador que no debe" limpiar" la boquilla caliente en la puerta: si el operador ve una pequeña pieza de acero inoxidable en la boquilla del molde, en realidad puede ser un conjunto de boquilla." Limpiar" lo que parece ser un obstáculo a menudo arruina la punta caliente. Para evitar daños a las boquillas calientes, verifique el tipo de boquillas en el sistema de canal caliente antes de tomar medidas para asegurarse de que todos los operadores estén capacitados y sean capaces de identificar todos los diferentes tipos de boquillas con los que están en contacto.

Tope deslizante: debe hacerse una vez a la semana para las máquinas que funcionan todo el año.

4. Verifique la resistencia del calentador: debería haber medido la resistencia del calentador cuando comenzó a usarlo. Ahora es el momento de medir y comparar de nuevo. Si los valores de resistencia fluctúan en un 10%, considere reemplazar el calentador para asegurarse de que no se rompa en puntos críticos de la producción. Si nunca se ha medido la resistencia inicial, mida ahora y utilícela como referencia para inspecciones futuras del calentador.

5. Revise la columna de guía y el manguito de guía en busca de signos de desgaste; busque signos de raspaduras o raspaduras causadas por la falta de lubricación. Si las marcas apenas comienzan a aparecer, puede extender la vida útil de los postes guía y las mangas lubricando más. Si el desgaste es grave, es el momento de reemplazar las piezas. De lo contrario, es posible que la cavidad y las piezas del núcleo no encajen bien, lo que resultará en un grosor de la pared de la cavidad de las piezas.

6. Verifique el flujo de agua: conecte una manguera a la salida del canal y deje que el agua fluya a través de la manguera al cubo. Si el agua no es clara o coloreada, puede producirse óxido y un flujo bloqueado significa un bloqueo en alguna parte. Si se encuentran estos problemas, vuelva a perforar todas las tuberías para asegurarse de que estén limpias (o límpielas de la forma que utilice con más frecuencia). Mejorar el sistema de tratamiento de agua de la planta&puede prevenir problemas futuros causados ​​por la oxidación y el bloqueo.

7. Limpie el dedal: en el transcurso de un año, el dedal se ensuciará debido a la acumulación de gas y las impurezas de la membrana. Se recomienda que el limpiador de moldes se limpie a fondo cada seis a doce meses. Después de limpiar, aplique un lubricante al dedal para evitar abrasión o rotura.

8. Compruebe si hay una fractura en el área del radio de la boquilla caliente: la fractura es causada por la fuerza de sujeción del conjunto del cilindro de plástico cuando los fragmentos de plástico endurecido sueltos que quedan en la boca caliente de la máquina se inyectan hacia adelante. También es posible que la línea central esté desalineada.

Considere estas dos posibilidades al descubrir una fractura. Si el daño es lo suficientemente severo como para evitar fugas de pétalos (un término previamente utilizado por los usuarios de moldes para referirse a las fugas de plástico entre el manguito guía y las boquillas calientes de la máquina), se debe reemplazar el manguito de la compuerta.