Cuatro consideraciones, cinco consejos para ayudar a mejorar el diseño del molde.

- Aug 29, 2019-

1. Componentes de materiales plásticos PEEK de alta temperatura.

El acero inoxidable S136 es el material de matriz recomendado para piezas de plástico PEEK de alta temperatura. El acero inoxidable es adecuado para la producción en masa a altas temperaturas requeridas por PEEK. Además, el acero inoxidable puede resistir la abrasión de la fibra de vidrio y está altamente pulido, por lo que las piezas de plástico pueden obtener una excelente calidad de superficie.

Dado que PEEK debe inyectarse a alta temperatura y presión, la herramienta de troquel debe tratarse con cuidado con calor. El proceso de tratamiento térmico se realiza antes del pulido final y después del mecanizado CNC.

2. Molienda áspera antes del pulido del molde y el tratamiento térmico.

Dado que el acero inoxidable S136 no es un acero para herramientas económico, se recomienda procesar solo una parte de los insertos de herramientas de moldeo para reducir el costo total de la herramienta. Una vez terminado, el complemento se puede colocar en un molde modular de un material de herramienta de moldeo estándar más grande, como el plástico P20 o el acero de moldeo NAK80, y luego se instala en la máquina.

Dado que la temperatura de moldeo por inyección requerida por PEEK generalmente es más alta que la temperatura estándar del circuito de calentamiento de la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección, se debe usar una bobina de calentamiento eléctrica separada para cumplir con la temperatura de moldeo alta requerida.

El calentador eléctrico puede distribuir el calor de manera eficiente y uniforme para obtener un buen efecto de moldeo, pero a su vez, presenta requisitos más altos en el diseño correcto del canal de enfriamiento, para disipar rápidamente el calor y obtener un buen tiempo de ciclo.

Diseño de ángulo de dibujo

Debido a la tasa de contracción única de la resina, la contracción ocurre cuando se enfría, lo que puede hacer que las partes moldeadas se peguen en la cavidad del molde, lo que da como resultado condiciones de la mucosa.

La hoja de especificaciones del fabricante ayuda a determinar el ángulo mínimo de dibujo, pero también se ve afectada por la textura de la superficie de la pieza. En un momento, las piezas moldeadas por inyección más texturizadas (que muerden flores) requieren un ángulo de dibujo más grande.

3. Se requiere un ángulo de dibujo del molde para mover la línea de separación

Es común que los diseñadores de productos determinen líneas de separación en la intersección derecha de dos planos verticales. Sin embargo, si una de las superficies es una superficie externa y cualquier exceso de material aparece en el molde, la superficie externa puede dañarse.

Para evitar este tipo de daño, es mejor mover la línea de separación a una superficie adyacente no externa. La línea de separación debe moverse ligeramente a lo largo del ángulo de separación, no solo 90 grados. Si hay exceso de material, se puede cortar sin dañar la apariencia de las piezas terminadas.

Diseño de espesor de pared

El manejo del grosor de la pared es crucial para controlar los marcadores de tensión y garantizar que el diseño cumpla con el grosor mínimo de la pared, manteniendo la máxima consistencia con el grosor de las partes adyacentes.

4. Aplicar alta presión de inyección cerca de la puerta

La compuerta es un área que representa una alta presión de inyección inicial, y el grosor de la pared estrecha significa que el aumento de la presión de inyección es limitado. Si no se equilibra, estas dos fuerzas causarán cizallamiento, exceso de material e incluso daños al molde. Por lo tanto, es una buena práctica de diseño aumentar el grosor de la pared cerca de la puerta, reducir la presión de inyección o implementar ambas acciones al mismo tiempo.

Segundo, la probabilidad de exceso de material aumenta porque la presión se aplica precisamente a la línea divisoria. Si hay exceso de material, tomará mucho tiempo y energía eliminarlo, y dejará las marcas correspondientes en el producto terminado.

Finalmente, una masa desigual en áreas adyacentes también puede causar abolladuras. Estos daños no solo hacen que las piezas de plástico se vean feas, sino que también dañan la integridad estructural de las piezas.

Diseño de despedida

La fuerza de expulsión se aplicará uniformemente al área de la superficie de la pieza moldeada, teniendo en cuenta el grosor y la calidad para evitar deformaciones o fracturas de la pieza. Además, en el área alrededor del bebedero, se requerirá una placa de descarga o un separador de dedal adicional. Estos dispositivos de desmoldeo del eyector son necesarios para limpiar la puerta en condiciones de disparo cortas.

5. ¿Es difícil equilibrar la geometría?

Dado que el área alrededor de la puerta estará bajo tensión, es mejor diseñar el grosor de la pared lo más grueso posible, o usar una almohadilla u otra área plana para proporcionar empuje al pasador eyector.

A medida que los diseñadores e ingenieros continúan avanzando en la dirección del desarrollo de nuevos productos, es fundamental comprender los matices de los moldes de inyección de plástico y adaptarlos adecuadamente.